鋼絲表面鍍鋅是用于防腐蝕的最廣泛的技術(shù)，其中90％以上為熱鍍鋅，鍍層厚、結合力好。熱鍍工藝雖然不斷地改進(jìn)和完善，但某些缺陷仍難以完全克服，如熔融鋅的蒸汽對環(huán)境的污染，以及鋅液與空氣接觸生成的氧化物在鍍層表面產(chǎn)生夾雜，降低了鍍層的耐腐蝕性和表面光澤度等。Victor DorstenL等人研究開(kāi)發(fā)了密閉管道式熱鍍鋅技術(shù)，以其環(huán)保、節能、優(yōu)質(zhì)等特點(diǎn)進(jìn)入鋼絲熱鍍鋅領(lǐng)域，是一項資源節約型、環(huán)境友好型新工藝。

　　封閉管道式熱鍍鋅的特點(diǎn)：

(1)沒(méi)有鋅蒸汽等有害氣體散發(fā)在空氣中，不對環(huán)境產(chǎn)生污染，是環(huán)境友好型的文明生產(chǎn)。

(2)鋼絲預先加熱到與液鋅相同或略高的溫度，鋼絲在反應室內的時(shí)間很短，鍍鋅的線(xiàn)速度提高到150 m／rain以上。鋼絲在N 保護下感應加熱，加熱時(shí)間<1 s，加熱和鍍鋅的速度可以匹配。

(3)鍍鋅反應室和鋅的熔化槽單獨設置，保證反應室的液鋅溫度恒定，保證鍍層的一致性。

(4)鋅液的溶化、輸送以及鋼絲的加熱都在N：的保護下，在密封狀態(tài)進(jìn)行的，不會(huì )產(chǎn)生氧化鋅等鋅灰，熔鋅槽和輸液鋅管道的內襯都是陶瓷，液鋅在熔化、輸送過(guò)程中很少與鐵質(zhì)接觸，較少產(chǎn)生鐵熔解，在鋅液中產(chǎn)生的鋅渣也很少(<1 s，鐵分子熔入鋅液的機會(huì )也很小)。鋅液中沒(méi)有鋅灰和鋅渣，使鍍鋅層的質(zhì)量大為提高，同時(shí)降低鋅耗量40％左右。在傳統熱鍍鋅中，鋅的消耗：鍍層50％，鋅渣15％ ，鋅灰25％，擦拭下的鋅屑10％。由于鋅的消耗量減少，節省了熔化需要的電能40％左右?？焖贌徨冧\的耗電量為67kW -h／t，其中包括噴砂耗電30 kW ·h／t。

(5)熔鋅槽的容量較小，約1 t，熔槽處于密封狀態(tài)，熱損失很少，加熱和保溫的功率相應減小。而傳統的熔鋅槽既是鍍鋅槽又是加熱槽，既要維持液鋅的溫度，還要滿(mǎn)足鋼絲足夠的停留時(shí)間，鋅槽的容積大多為50～60 t，如此多的液鋅導致能量和鋅的大量消耗以及鋅蒸汽對環(huán)境的污染。

(6)整個(gè)生產(chǎn)線(xiàn)的長(cháng)度約5～6 In，其中鋼絲預熱2—3 In，鍍鋅反應室約0．5 In，冷卻室約2—3 In。整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程全部自動(dòng)控制，是在清潔、文明的環(huán)境中進(jìn)行熱鍍鋅生產(chǎn)。

(7)生產(chǎn)工藝和設備也可用以鋅鋁合金鍍層，感應加熱及熔鋅槽的溫度很容易升高或降低，鋅鋁合金熔液在氮氣保護下與空氣隔絕，對鋅鋁合金鍍層是十分有益的。